В силиконовия процес на отпечатване на екрана с висок блясък проблемът с печатащите мехурчета ще повлияе пряко на повърхностната плоскост, блясъка и добива на продукта, особено при сценарии, които изискват висока прозрачност или огледални ефекти (като корпуси на електронно оборудване и автомобилни интериорни части). Дефектите на балончетата ще намалят значително стойността на продукта. По -долу е систематично решение на този проблем, обхващащо четири измерения: материали, процеси, оборудване и контрол на околната среда:
I. Избор на материали и предварителна обработка
1. Оптимизация на силиконовата система
Изберете ниско вискозитет, силикон за напрежение с ниска повърхност
Силиконът с висока вискозитет е лесен за капсулиране на въздуха и има лоша плавност. Препоръчва се да се използва силикон от тип или кондензация с вискозитет по-малък или равен на 5 0 00mpa · s (като Dow Corning SE1700, Shin-etsu ke -45 t) и намаляване на визуализатора до намаляване на RISH of buble of bubl остатък.
Добавете Defoamer
Добавете 0. 1% -0. 3% модифициран от полиетер силоксан дефоамер (като BYK -066 N) към силиконовия, за да ускорите разкъсането на мехурчетата чрез намаляване на повърхностното напрежение. Трябва да се обърне внимание на съвместимостта на дефомара със силиконовата система. Препоръчва се да се проведе малък тест, за да се потвърди първо.
2. Предварително обработка на екрана и мастилото
Почистване на екрана и обезмасляване
Използвайте изопропилов алкохол или специален агент за почистване на екрана, за да почистите старателно екрана, премахнете примесите като мазнини, прах и т.н., и избягвайте мехурчетата, прикрепени поради неравномерното повърхностно напрежение.
Предварително определяне на мастило
Ако се използва двукомпонентно мастило, се дегазира вакуум (налягане по-малко или равно на -0. 095MPA, време 5-10 минути) е необходимо след смесване, за да се отстранят мъничките мехурчета, въведени по време на процеса на разбъркване.
II. Оптимизация на параметрите на процеса
1. Контрол на параметрите за печат
Налягане и ъгъл на скрепер
Налягане: 0. 15-0. 25MPa (твърде високо ще изстиска въздух в силиконовия слой, твърде ниско няма да се напълни достатъчно).
Ъгъл: 70 градуса -80 градус (острия ъгъл може да намали триенето между силикон и екрана и да избегне захващане на въздуха).
Скорост на печат
Контролирайте скоростта при 15-25 mm\/s, за да гарантирате, че силиконът запълва мрежата равномерно и не причинява захващане на въздуха поради твърде бърза скорост.
Налягане на ножа за връщане на мастило
Налягането на ножа за връщане на мастилото трябва да бъде малко по -ниско от скрепера (около 0. 1MPa), за да се избегне натискане на въздух в екрана при връщане на мастилото.
2. Контрол на околната среда за печат
Температура и влажност
Температура: 20-25 градус (твърде висока температура ще ускори втвърдяването на силикон и ще съкрати времето за избягване на мехурчетата).
Влажност: 40%-60%RH (кондензационният силикон е чувствителен към влажност и високата влажност може да ускори реакцията на втвърдяване).
Чистота на въздуха
Работете в чисто помещение от клас 100, за да избегнете праховите частици, превръщайки се в точки за закрепване на мехурчета.
Iii. Подобряване на оборудването и спомагателни инструменти
1. Надстройка на екран и скрепер
Избор на екрана
Екран с високо напрежение: напрежението, по-голямо или равно на 24N\/cm (като SEFAR 165T) за намаляване на въздуха, причинено от деформация на екрана по време на печат.
Обработка за покритие: Използвайте антистатичен екран с ниско повърхностно енергийно покритие (като Kirlin KC -300), за да намалите адхезията между силикон и екрана и да улесните бягството на мехурчета.
Материал на скрепер
Използвайте полиуретанови скрепер (твърдост 70-75 брега A), неговата гъвкавост може да намали силата на срязване върху силикон и да избегне генерирането на мехурчета.
2. Спомагателно дегазиращо оборудване
Вакуумна печат
По време на процеса на печат вакуумът се изтегля непрекъснато (налягане по -малко или равно на -0. 08MPa) и се използва отрицателно налягане за ускоряване на бягството на мехурчета.
Предварително натискане на лечение на освобождаващ филм
Преди да отпечатате, използвайте силиконов валяк, за да приложите 0. 3-0.
IV. Спецификации на процеса на работа
1. Слоево печат и втвърдяване
Множество тънки покрития
Дебелината на един печат се контролира при {{0} μm, а целевата дебелина се постига чрез множество отпечатъци (като 80 μm изисква 3 отпечатъци). След всеки печат, оставете го да стои за 2-3 минути, за да позволи на мехурчетата да избягат естествено.
Стъпка втвърдяване
Първоначално втвърдяване: След отпечатване, първо излекувайте на 60 градуса за 10 минути, за да свържете първоначално силиконовата повърхност и да фиксирате формата.
Окончателно втвърдяване: Загрейте до 120 градуса за пълно втвърдяване, за да се избегне бързото втвърдяване при висока температура, причинявайки вътрешно разширяване на мехурчетата.
2. Откриване и преработка на дефекти
Онлайн откриване
Използвайте AOI автоматичен инструмент за оптична проверка, за да наблюдавате дефектите на мехурчетата в реално време, с точност на позициониране ± 0. 05mm.
Процес на преработка
За местната зона на мехурчетата използвайте лазерно отопление (мощност 5-10 W), за да омекотите силиконът локално, след това използвайте силиконова игла, за да инжектирате същата партида силикон, за да запълните, и накрая да затвърдите цялото.