Пълно ръководство стъпка-по-стъпка за формоване с течен силиконов каучук (LSR)

Фаза 1: Пред-подготовка за производство

Стъпка 1: Избор на материал и обработка

Изберете правилния LSR класвъз основа на:

Необходима твърдост по Shore (напр. 30A, 50A, 70A)

Необходими сертификати (медицински, хранителен-клас, UL)

Цвят (пигментиран или естествен)

Специални свойства (висока прозрачност, устойчивост на висока/ниска температура)

Правилно съхранение на материала:

Съхранявайте Компонент A (основа) и Компонент B (катализатор) при по-ниска или равна на 25 градуса (77 градуса F)

Дръжте контейнерите запечатани, за да предотвратите замърсяване с влага

Завъртане на запасите (FIFO - първи влязъл, първи излязъл)

Избягвайте замърсяване от чужди материали

Стъпка 2: Настройка на машината

Изберете подходящо оборудване:

Използвайте LSR-специална машина за леене под налягане

Осигурете подходящо съотношение на материала (обикновено 1:1, но проверете)

Проверете състоянието на статичния миксер (почистете или сменете, ако е необходимо)

Подгответе системата за подаване на материал:

Използвайте пневма{0}}бутални помпи или зъбни помпи

Уверете се, че материалните линии са чисти и предназначени за LSR

Задайте температури на материал A и материал B (обикновено 20-25 градуса /68-77 градуса F)

Фаза 2: Подготовка на формата

Стъпка 3: Инсталиране и подготовка на формата

Почистете добре формата:

Използвайте изопропилов алкохол или специализирани препарати за почистване на мухъл

Уверете се, че вентилационните отвори са чисти от отломки

Проверете за повреди на разделителните линии

Инсталирайте матрицата и свържете системите:

Монтирайте формата към плочата

Свържете охлаждащите линии към модула за контрол на температурата

Свържете вакуумните линии, ако формата има вградена вакуумна система

Осигурете правилно подравняване

Задаване на температура на формата:

Загрейте матрицата до 150-200 градуса (300-390 градуса F) в зависимост от материала

Оставете достатъчно време за термична стабилизация (обикновено 30-60 минути)

Уверете се, че температурата е еднаква по повърхностите на формата

Фаза 3: Настройка и стартиране на процеса

Стъпка 4: Настройка на параметрите на машината

Параметри на инжектиране:

1-ви етап (запълване):Задайте на 10-30% от максималната скорост на инжектиране

2-ри етап (опаковане/задържане):Настройте на 30-70 бара (435-1015 psi)

Време на задържане:20-50% от общото време на цикъла

Параметри на втвърдяване:

Задайте време за втвърдяване въз основа на дебелината на стената (правило: ~30-60 секунди на mm)

Започнете с препоръките на доставчика на материали

Сила на затягане:

Изчислете необходимата сила: Проектирана площ (cm²) × 10-15 kN/cm²

Задайте силата на затягане на изчислената стойност + 10% граница на безопасност

Стъпка 5: Процедура за стартиране

Прочистване на системата:

Прекарайте материала през линии, за да премахнете въздушните мехурчета

Продухвайте, докато потече постоянен материал без{0}}мехурчета

Проверете съотношението на смесване визуално (трябва да е хомогенно)

Първоначална настройка на изстрела:

Задайте размера на изстрела на 80% от очаквания обем на кухината

Използвайте режим "изстрел по изстрел" за първоначална настройка

Регулирайте размера на снимката, докато се появи леко проблясване

Фаза 4: Оптимизация на процеса

Стъпка 6: Първи статии и корекция

Изпълнете начални снимки:

Направете 5-10 изстрела за оценка

Оставете процеса да се стабилизира

Оценете и коригирайте:

Кратки кадри?→ Увеличете скоростта на инжектиране, температурата или размера на изстрела

светкавица?→ Намалете налягането на впръскване, проверете силата на затягане, проверете затварянето на формата

Въздушни капани?→ Активирайте вакуума, намалете скоростта на впръскване, проверете вентилацията

Залепване?→ Увеличете времето за втвърдяване, проверете повърхността на формата, регулирайте течението

Финализирайте параметрите:

Оптимизирани за документи настройки

Уверете се, че процесът е стабилен и повтаряем

Фаза 5: Производство

Стъпка 7: Текущо производство

Начало на производството:

Превключете на режим на автоматичен цикъл

Наблюдавайте внимателно първите 50 части

Първоначално проверявайте критичните размери на всеки 15-30 минути

Проверки на качеството:

Визуална проверка за дефекти

Проверки на размерите по контролен план

Проверки на твърдометър (ако е посочено)

Проверки на теглото за откриване на вариации в пълнежа

Стъпка 8: В-наблюдение на процеса

Следете основните параметри:

Температура на формата (двете половини)

Температура на материала

Постоянност на времето на цикъла

Профил на налягането на впръскване

Документация:

Запишете SPC данни, ако е приложимо

Документирайте всички корекции на процеса

Поддържайте производствения дневник

Фаза 6: Изключване и поддръжка

Стъпка 9: Край на процедурата за изпълнение

Почистване на материалната система:

Прочистете с подходящ почистващ препарат

Източете резервоарите за материал при продължително спиране

Покрийте материалните линии, за да предотвратите замърсяване

Премахване/съхранение на мухъл:

Охладете формата постепенно (избягвайте термичен шок)

Нанесете защитно покритие срещу мухъл, ако съхранявате

Документирайте всяка повреда или износване на мухъл

Стъпка 10: Превантивна поддръжка

Редовни задачи по поддръжката:

Ежедневно: Почистете вентилационните отвори, проверете статичния миксер

Ежеседмично: Инспектирайте материалните линии и помпите

Месечно: Калибриране на температурните контроли

Тримесечно: Пълна поддръжка на системата

Критични фактори за успех и отстраняване на неизправности

Често срещани проблеми и незабавни действия:

Указания за прозореца на процеса:

Температура на мухъл:±5 градуса толеранс от оптималното

Време за втвърдяване:±5% толеранс

Скорост на инжектиране:Регулирайте на стъпки от 5%.

Задържане на налягането:Регулирайте на стъпки от 10%.

Съображения за безопасност:

Безопасност на материала:Компонентите на LSR могат да причинят дразнене на кожата/очите

Термична безопасност:Формите работят при 150-200 градуса

Безопасност на машината:Следвайте процедурите за блокиране/маркиране

Вентилация:Осигурете подходяща вентилация за всякакви изпарения

Контролен списък за-процес на бърза справка

Преди производство:

Материал при правилна температура

Статичният миксер е почистен/сменен

Мухълът е почистен и отворите са чисти

Формувайте при правилна температура

Работна вакуумна система (ако е оборудвана)

Материалните линии са прочистени

По време на производството:

Първото одобрение на статия е завършено

Документирани параметри на процеса

Насрочени проверки на качеството

Достатъчни нива на материал

След производство:

Системата е прочистена

Мухълът е почистен и защитен

Записани производствени данни

Поддръжката се извършва според нуждите

Професионални съвети:

Последователността е ключова- LSR обработва най-добре със стабилни, повтарящи се условия

Не бързайте с времето за лечение- Недостатъчното-втвърдяване причинява повечето проблеми с качеството

Инвестирайте във вакуум- Решава 80% от дефектите,-свързани с въздуха

Пазете го чисто- Замърсяването е най-трудният проблем за отстраняване по време на-провеждане

Документирайте всичко- LSR процесите са възпроизводими, когато са добре-документирани

Този систематичен подход ще доведе до последователни, високо{0}}качествени LSR части с минимални дефекти и време на престой. Винаги се обръщайте към специфичните насоки за обработка на вашия доставчик на материали, тъй като формулите могат да варират значително.